Surface Treatment di Foundry Manufacturing

Estu Saputro
A.   Pengertian
Sintokogio mempunyai beberapa bidang kerja yang berhubungan dengan proses foundry. Selain molding, dust colllector, Sintkogio berfokus juga untuk proses shot blasting. Mesin shot blasting adalah perngerjaan permukaan benda kerja yang membuat benda kerja yang menjadi lebih bersih karena terjadi proses prouring sebelumnya. Ada pun prinsip penyemprotan shot steelnya sebagai berikut :
Wheel Type/ Impeler
Menggunakan kekuatan putaran yang dilemparkan beberapa blade dengan gerakan berputar. Kecepatan berputar : 3000 rpm, kecepatan gerakan V: 60-80 m/s.


Bagian-bagian penting impeler:
a.    Blade (jumlah 8 pcs, lebar 62mm)
b. Distributor                                
c.    Side Plate                                                              
d. Control Cage
e.     Feeder



Dari beberapa bagian diatas, bagian Blade; control cage dan distributor dituntut untuk mempunyai umur yang tahan lama (XR). Bahan yang dipakai adalah high cromium + Fe.
Motor penggerak impeler bermacam-macam, mulai dari yang sekala kecil ( 7.5, 11, 15, 22, 30 Kw) dan besar (3.7, 55, dan 75 KW).
Air Nozzle Type

Menggunakan bantuan angin bertekanan (kompresor) untuk melemparkan shot steel menghantam permukaan benda kerja. Ada 3 type Air Nozzle Type:
1.       OB31
Shot steel yang tertuang dalam wadah digerakkan oleh udara bertekanan dari kompresor. Diameter nozzle 3mm. Tekanan 0.3-0.6 mps.
2.       Gravity
Menggunakan prinsip gravitasi  dalam penerapannya.  Shot steel bergerak kebawah melalui hopper yang  bergerak turun kebawah dan dilairkan oleh compresor juga. Sistem ini lebih murah dan banyak diaplikasikan di hampir setiap mesin airblasting.
3.       Blower Type
Menggunakan tenaga  tinggi  dalam apilkasinya. Kecepatan 60-100 m/s.


B.    Material  Steel  Shot
Steel Shot adalah material yang di gunakan untuk dalam proses surface threatment. 
Menurut bentuknya, dibagi menjadi dua:
1.       Shot Butiran
Bentuk material ini butiran-butiran yang berbagai ukuran, mulai dari diameter 0.3 – 2 mm.
2.       Grit (Tak beraturan)
Bentuk material ini tak beraturan, seperti batu kerikil.
Karena mempunyai bagian yang sangat penting dalam sebuah kualitas benda kerja, maka jenis steel shot di tentukan tergantuk dari proses dan material benda kerja yang dikerjakan. Steel shot mempunyai kekerarasan 45 HRC (Rockwell).

Jenis material menurut ukurannya:
1.       Fe (Steel Ball), Misal:
SB-10 à Diameter 1.0
SB-3   à Diameter 0.3
2.       Fe (Steel Grid), Misal :
3.       AZ.AD : Zinc Shot

C.    Benda Kerja
Material sebelum diblasting biasanya berwarna coklat dan biru. Kulit mengelupas atau tidak halus.
Pemakai shot steel berbanding dengan benda kerja adalah:
100 kg/m2 : 1 m3
D.   Macam-macam mesin Blasting
Ada beberapa jenis mesn blasting berdasarkan strukturnya:
1.       Rubber Tumbling (SNB, SN)
2.       Table Type (SNT, SNTX)
3.       Rotary hanger (SHB, SNBX)
4.       Trolley Hanger (SNM, SHB)
5.       Crane Hanger (KSB – big size)
6.       Drum Tambling (CND, CNDX)
7.       Conveyor Type (Roller, Belt SNC, Chain SCB)
E.    Filter
Ada dua macam bentuk filter:
a.       Cartridge : Kotoran lebih banyak tertangkap karena entuk mempunyai banyak katup, harga lebih mahal.
b.      Bag Filter : Berbetuk tabung biasa. Harga lebih murah.

Jenis Perekat batu gerinda


Batu gerinda tersusun dari abrasive dan perekat yang saling melengkapi dalam pembentukan sifat-sifat batu gerinda. Karena itu ada beberapa jenis perekat dan cara perekatan yang berbeda-beda. Diantaranya yang digunakan adalah :
  1. Vitrified Bond
Perekat yang bila digunakan untuk membuat batu gerinda memberikan sifat yang tahan air, garam, oli bahan-bahan kimia dan tahan intuk disimpan dalam waktu lama ini adalahi adalah perekat yang paling banyak digunakan dalam pembuatan batu gerinda, Kira-kira 80% dari batu gerinda yang ada menggunakan perekat jenis ini. Namun roda gerinda ini cukup sensitive terhadap terhadap hentakan dan pukulan akan tetapi jarang sekali dalam penggerindaan batu gerinda mendapat beban kejut yang tinggi.
Perekat ini terdiri dari tanah liat, feldspar dan kwarsa. Didapat dari campuran tanah liat, feldspar dan kwarsa yang dicampur pada suhu 1100o-1350o C (disebut juga ikatan keramik, krena bahan pengikatnya berupa keramik). Proses bembuatan batu gerindanya sendiri dengan mencampurkan bahan-bahan tersebut dengan butiran abrasive dalam temperature tinggi kemudian didinginkan. Pengerasannya umumnya secara kering, dengan membentuk roda gerinda dalam cetakan logam dan diberi tekanan tertentu secara hidrolis kemudian dibakar selama 1-14 hari tergantung pada ukuran roda gerinda. Proses pembakarannya seperti proses pembakaran keramik. Roda gerinda dengan proses vitrified keras dan berongga namun tidak dapat digunakan untuk membuat roda gerinda yang tipis seperti gerinda potong, karena tidak mampu menahan beban dari samping. Prosentase dari perekat ini juga mempengruhi tingkatannya, berbagai tingkatan batu gerinda dicapai dengan mengadakan perubahan prosentase dari perekat ini.
Perekat ini terbagi menjadi beberapa jenis, diantaranya :
1.)   Jenis umum
Disimbolkan dengan kode V. Jenis ini biasa digunakan untuk penggerindaan dengan jumlah pembuatan banyak dan bahan yang digerinda kurang sensitive terhadap panas.
2.   Jenis BE (VBE)
Jenis perekat yang digunakan untuk pembuatan batu gerinda untuk penggerindaan alat perkakas atau perbengkelan yang penggerindaannya tipis.
3.   Jenis G
Perekat ini penyempurnaan dari jenis V, dan merupakan perbaikan dari jenis VBE. Perekat ini digunakan untuk mengikat abrasive jenis 19A dan 32A.
4.   Jenis K
Khusus untuk perekat abrasive silicon carbide.

  1. Silicate bond
Batu gerinda dengan perekat jenis ini tahan terhadap air, sangat cocok untuk penggerindaan basah. Dibuat dari sodium silicate dan oksida seng sebagai bahan anti air. Pembutan batu gerinda dengan mencampurkan abrasive dan perekat kemudian dituang dalam cetakan dari logam dan dipangang dalam suhu 260oC selama 2-3 hari. Perrekat ini menghasilkan panas yang lebih rendah, karena daya ikatnya yang tidak sekuat vitrified sehingga butiran abrasivenya dapat lebih mudah lepas. Digunakan khusus untuk mengasah alat-alat potong dan biasa disebut “pulder Acting”


  1. Shellac bond
Merupakan organic bond karena terbuat dari bahan organic yang biasa dikenal dengan nama damar. Batu gerinda dengan shellac bond sangat ulet dan elastis sehingga cocok untuk membuat batu gerind yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan mencampur abrasive dengan shellac atau damar dalam uap panas kemudian dimasukkan dalam cetakan panas dari baja kemudian digiling atau dipres. Kemudian roda gerinda dipanggang beberapa jam pada suhu sekitar 150oC. Sangat baik untuk pembuatan roda gerinda yang tipis yang digunakan untuk pengerjaan halus. Kelemahannya hanya pada ketahanan panas yang kurang.

  1. Rubber bond
Perekat ini dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang sangat tipis sekalipun. Sifat-sifat yang dimiliki sama dengan tipe perekat shellac bond yaitu ulet dan elastis sehingga tepat untuk membuat batu gerinda yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan cara mencampur karet murni dengan belerang (digunakan sebagai “centerless feed wheels”) dan abrasive kemudian dialirkan ke dalam rol pencampur yang panas. Setelah itu dibentuk menjadi ukuran yang pas.
Batu gerinda dengan rubber bond biasanya digunakan untuk menggerinda permukaan yang sangat halus dan baik, seperti halnya alur dan bantalan peluru. Digunakan juga untuk portable grinder yang digunakan untuk menghilangkan bekas pengelasan. Selain itu juga dapat digunakan untuk pemotong dengan tambahan bahan-bahan tertentu.



  1. Resenoid bond
Dalam proses resenoid(bakelit) ini butiran abrasive dicampur dengan serbuk bakelit dan larutan, secara termo setting dicetak dan dipanggang. Perekat ini sangat kuat dan keras. Roda gerinda dari proses ini mampu membersihkan bahan secara cepat.
Umumnya dipakai di bengkel pengecoran untuk pembuangan percikan pengelasan. Kecepatan potong (cs) batu gerindanya mencapai 45-80 ms-1. Dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang tipis dan tiddak trpengaruh pada perubahan temperature. Namun batu gerinda ini lemah terhadap bahan kimia dan tidak tahan lama bila disimpan.
  1. Magnesium oksiklorida
Jenis perekat magnesium oxyclorida telah dipakai sejak awal abad kedua puluh. Perekat jenis ini tidak begitu dikenal sekarang. Magnesium oxyclorida merupakan reaksi komplek dari magnesium oxide, magnesium chloride dan air yang dipadu dengan standar komposisi tertentu.

Langganan: Postingan (Atom)