Jenis Perekat batu gerinda

Batu gerinda tersusun dari abrasive dan perekat yang saling melengkapi dalam pembentukan sifat-sifat batu gerinda. Karena itu ada beberapa jenis perekat dan cara perekatan yang berbeda-beda. Diantaranya yang digunakan adalah :

1. Vitrified Bond

Perekat yang bila digunakan untuk membuat batu gerinda memberikan sifat yang tahan air, garam, oli bahan-bahan kimia dan tahan intuk disimpan dalam waktu lama ini adalahi adalah perekat yang paling banyak digunakan dalam pembuatan batu gerinda, Kira-kira 80% dari batu gerinda yang ada menggunakan perekat jenis ini. Namun roda gerinda ini cukup sensitive terhadap terhadap hentakan dan pukulan akan tetapi jarang sekali dalam penggerindaan batu gerinda mendapat beban kejut yang tinggi.

Perekat ini terdiri dari tanah liat, feldspar dan kwarsa. Didapat dari campuran tanah liat, feldspar dan kwarsa yang dicampur pada suhu 1100^o-1350^o C (disebut juga ikatan keramik, krena bahan pengikatnya berupa keramik). Proses bembuatan batu gerindanya sendiri dengan mencampurkan bahan-bahan tersebut dengan butiran abrasive dalam temperature tinggi kemudian didinginkan. Pengerasannya umumnya secara kering, dengan membentuk roda gerinda dalam cetakan logam dan diberi tekanan tertentu secara hidrolis kemudian dibakar selama 1-14 hari tergantung pada ukuran roda gerinda. Proses pembakarannya seperti proses pembakaran keramik. Roda gerinda dengan proses vitrified keras dan berongga namun tidak dapat digunakan untuk membuat roda gerinda yang tipis seperti gerinda potong, karena tidak mampu menahan beban dari samping. Prosentase dari perekat ini juga mempengruhi tingkatannya, berbagai tingkatan batu gerinda dicapai dengan mengadakan perubahan prosentase dari perekat ini.

Perekat ini terbagi menjadi beberapa jenis, diantaranya :

1.)   Jenis umum

Disimbolkan dengan kode V. Jenis ini biasa digunakan untuk penggerindaan dengan jumlah pembuatan banyak dan bahan yang digerinda kurang sensitive terhadap panas.

2.   Jenis BE (VBE)

Jenis perekat yang digunakan untuk pembuatan batu gerinda untuk penggerindaan alat perkakas atau perbengkelan yang penggerindaannya tipis.

3.   Jenis G

Perekat ini penyempurnaan dari jenis V, dan merupakan perbaikan dari jenis VBE. Perekat ini digunakan untuk mengikat abrasive jenis 19A dan 32A.

4.   Jenis K

Khusus untuk perekat abrasive silicon carbide.

2. Silicate bond

Batu gerinda dengan perekat jenis ini tahan terhadap air, sangat cocok untuk penggerindaan basah. Dibuat dari sodium silicate dan oksida seng sebagai bahan anti air. Pembutan batu gerinda dengan mencampurkan abrasive dan perekat kemudian dituang dalam cetakan dari logam dan dipangang dalam suhu 260^oC selama 2-3 hari. Perrekat ini menghasilkan panas yang lebih rendah, karena daya ikatnya yang tidak sekuat vitrified sehingga butiran abrasivenya dapat lebih mudah lepas. Digunakan khusus untuk mengasah alat-alat potong dan biasa disebut “pulder Acting”

3. Shellac bond

Merupakan organic bond karena terbuat dari bahan organic yang biasa dikenal dengan nama damar. Batu gerinda dengan shellac bond sangat ulet dan elastis sehingga cocok untuk membuat batu gerind yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan mencampur abrasive dengan shellac atau damar dalam uap panas kemudian dimasukkan dalam cetakan panas dari baja kemudian digiling atau dipres. Kemudian roda gerinda dipanggang beberapa jam pada suhu sekitar 150^oC. Sangat baik untuk pembuatan roda gerinda yang tipis yang digunakan untuk pengerjaan halus. Kelemahannya hanya pada ketahanan panas yang kurang.

4. Rubber bond

Perekat ini dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang sangat tipis sekalipun. Sifat-sifat yang dimiliki sama dengan tipe perekat shellac bond yaitu ulet dan elastis sehingga tepat untuk membuat batu gerinda yang tipis dan pembuatan profil-profil tajam. Pembuatan batu gerinda dengan cara mencampur karet murni dengan belerang (digunakan sebagai “centerless feed wheels”) dan abrasive kemudian dialirkan ke dalam rol pencampur yang panas. Setelah itu dibentuk menjadi ukuran yang pas.

Batu gerinda dengan rubber bond biasanya digunakan untuk menggerinda permukaan yang sangat halus dan baik, seperti halnya alur dan bantalan peluru. Digunakan juga untuk portable grinder yang digunakan untuk menghilangkan bekas pengelasan. Selain itu juga dapat digunakan untuk pemotong dengan tambahan bahan-bahan tertentu.

5. Resenoid bond

Dalam proses resenoid(bakelit) ini butiran abrasive dicampur dengan serbuk bakelit dan larutan, secara termo setting dicetak dan dipanggang. Perekat ini sangat kuat dan keras. Roda gerinda dari proses ini mampu membersihkan bahan secara cepat.

Umumnya dipakai di bengkel pengecoran untuk pembuangan percikan pengelasan. Kecepatan potong (cs) batu gerindanya mencapai 45-80 ms^-1. Dapat digunakan untuk membuat batu gerinda yang tipis dan tiddak trpengaruh pada perubahan temperature. Namun batu gerinda ini lemah terhadap bahan kimia dan tidak tahan lama bila disimpan.

6. Magnesium oksiklorida

Jenis perekat magnesium oxyclorida telah dipakai sejak awal abad kedua puluh. Perekat jenis ini tidak begitu dikenal sekarang. Magnesium oxyclorida merupakan reaksi komplek dari magnesium oxide, magnesium chloride dan air yang dipadu dengan standar komposisi tertentu.

Ketentuan Batu Gerinda

Batu gerida terbuat dari butiran abrasive yang sisatukan sedemikian rupa dengan bahan perekat yang kemudian akan saling melengkapi dan menentukan mutu dan sifat-sifat batu gerinda tersebut. Karena batu gerinda digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan keras dan berutar dengan kecepatan yang tinggi, maka batu gerinda harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:

1. Tahan Terhadap Beban Kejut

Abrasive dan perekat harus bersatu dan saling menunjang dengan baik, sehingga tahan terhadap gaya sayat dan kejutan. Tinggi rendahnya ketahanan batu gerinda terhadap pukulan tergantung pada kualitas ikatan perkekat yang ada. Besarnya abrasive juga menentukan besarnya daya ikat perekat. Makin besar butiran abrasive ikatannya juga maikin kuat. Batu gerinda yang kasar mempunyai ikatan yang sangat kuat dan ukuran abrasive yang besar, sehingga sangat cocok untuk pemakanan yang cukup besar atau roughing.

2. Kekakuan

Penggerindaan yang baik membutuhkan kekakuan batu gerinda. Saat batu gerinda digunakan tidak boleh mengalami kelenturan maupun deformasi. Penggerindaan yang presisi dan pembuatan profil hanya dapat dicapai dengan batu gerinda yang tidak mengalami perubahan bentuk dan struktur secara berarti. Modulus elastisitas perekat harus tinggi dengan mempunyai kethanan yang besar terhadap regangan dan perubahan tekanan.

3. Ketahanan terhadap tempertur

Pekerjaan penggerindaan dilakukan dengan menyentuhkan dan memberi sedikit tekanan antara roda gerinda yang berputar dengan benda kerja. Saat batu gerinda mulai menyentuh benda kerja dengan segera gesekan yang terjadi akan menimbulkan suhu yang sangat tinggi dengan seketika dan akan hilang dengan cepat saat gesekan dihilangkan. Karena itu ikatan abrasive pada batu gerinda harus sangat baik untuk perubahan suhu yang extreme. Ikatan pada bahan-bahan keramik, mineral dan mineral sangatlah baik dan tahan terhadap suhu yang tinggi dibandingkan dengan ikatan organic. Karena itu batu gerinda dengan iktan organic hanya digunakan untuk penggerindaan basah karena ikatan organic akan melemah saat terjadi suhu tinggi.

4. Ikatan perekat terhadap butiran

Pemanfaatan abrasive pada batu gerinda secara maksimal hanya bisa tercapai bila terikat dengan sangat baik. Ikatan organic punya daya lekat terhadap abrasive tidak terlalu besar sehingga daya daya sayat butiran akan semakin buruk dan akan memungkinkan terjadinya suhu yang sangat tinggi. Namun juga daya ikat abrasive juga tidak dianjurkan untuk terlalu besar, karena penjaman diri batu gerinda dapat tercapai dengan lepasnya abrasive yang aun dan digantikan dengan yang belum terkikis.

Tingkatan Kekerasan Pada Roda Gerinda

Istilah tingkatan disini menunjukkan kekerasan relative dari roda gerinda. Ketahanan (kekuatan memegang) batu gerinda adalah kemampuan perekat memegang butiran-butiran pemotong (pengasah) melawan pelepasan–pelepasan butiran dalam tekanan penggerindaan.

Kita mengatakan roda gerinda lunak apabila perekat mempunyai sifat mudah melepaskan butiran-butiran dibawah tekanan tertentu dan roda gerinda keras apabila perekat memegang butiran-butiran dengan kuat, walaupun pada pengerjaan yang berat dantekanan penggerindaan yang kuat. Kekerasan roda gerinda tidak tergantung oleh kekerasan bahan pengasah tetapi lebih tergantung dari komposisi dan jenis perekat.

Apabila jumlah perekat bertambah, jumlah perekat yang menghubungkan setiap butiran pengasahpun bertambah. Pertama-tama yang terpenting adalah sifat-sifat phisis material yang digerinda.

Dengan tempat perekat yang luas ini, tentu saja roda gerinda kuat dan keras. Yang sangat penting yaitu penyesuaian antara tingkatan-tingkatan roda gerinda dengan setiap pekerjaan-pekerjaan gerinda. Menentukan kekerasan yang betul, membutuhkan pengalaman-pengalaman.

Tapi ada factor-faktor lain yang harus diperhatikan seperti :

·               Kecepatan potong

·               Busur singgungan

·               Pemakanan

·               Kecepatan potong benda kerja

·               Pekerjaan akhir yang diinginkan

Pada umumnya sekeras material yang digerinda, selunak roda gerinda yang digunakan. Tingkat kekerasan roda gerinda dapat dikelompokkan menjadi lima bagian seperti terlihat pada table. Pemilihantingkat kekerasan dari suatu roda gerinda yang akan dipakai untuk menggerinda suatu bahan didasarkan kepada lunak-kerasnya bahan yang akan dikerjakan. Roda gerinda keras dipakai untuk menggerinda benda kerja lunak, dan roda gerinda lunak dipergunakan untuk menggerinda benda keras.

Sangat lunak	Lunak	Sedang	Keras	Sangat keras
D	H	L	P	T
E	I	M	Q	U
F	J	N	R	V
G	K	O	S	W

Penggerindaan Muka & Spiral Pada Endmill

Penggerindaan Muka

Untuk menghilangkan keausan/ kerusakan yang cukup besar pada ujung mata potong cutter. Posisi sumbu cutter harus tegak lurus terhadap permukaan batu gerinda.

Penggerindaan sudut bebas muka: untuk menghilangkan keausan (menajamkan).

Beberapa sudut bebas muka:

·         2° turun menuju pusat cutter

·         5° turun ke belakang terhadap sisi potong

·         15°turun ke belakang terhadap sisi potong, perbandingan 5°:15°= 1:2

Untuk cutter roughing, ditambah chamfer 15° + clearance

Pembuatan alur: untuk memberi batasan sisi potong mata cutter

Sudut-sudutnya:

·         60°

·         5°, dengan telting plate

·         5°, ujung mata cutter menjauhi batu gerinda

·         Karena tanggem pada mesin deckle tidak fix (bergerak-gerak), maka kita harus menjaga tanggem pada 1 posisi saja supaya sisi yang kita gerinda akan sama pada setiap mata potongnya dan terbentuklah sisi potong yang flat. 

selain itu, proses penggerindaan finishing harus dilakukan seminimal mungkin sehingga tidak banyak mengubah bentuk serta ukuran batu gerinda dan terbentuk face cutter yang flat.

·         Batu gerinda yang digunakan pada proses ini adalah batu gerinda berbentuk mangkok.

·         Depth groove adalah 0.2 x diameter cutter. Penggerindaan menggunakan batu gerinda berbentuk pipih atau disc.

Dalam mengerjakan penggerindaan muka, kita harus mengutamakan pengerjaan sisi 5° karena sisi ini harus flat.

Dalam pengerjaan groove, tebal batu gerinda harus disesuaikan dengan diameter cutter. Semakin kecil diameter cutter, maka batu gerinda yang digunakan juga semakin tipis untuk membentuk lebar groove yang proporsional.

Penggerindaan Spiral

Penggerindaan spiral dalam: untuk membuat sudut garuk.

Langkah-langkah:

1.      Menghitung spiral pitch

2.      Menentukan pasangan roda gigi,dilihat dari table hal 32

3.      Memasang roda gigi dan piringan pada indexing head

4.      Memasang senar (harus lurus)

5.      Menghitung sudut spiral cutter

6.      Memutar sudut spiral ditambah 2°

7.      Mengatur posisi cutter thd batu gerinda:

a.      Sama tinggi antar mata potong, menggunakan heighgauge.

b.      Putar 15° sehingga arah spiral membuka, dengan tujuan supaya terbentuk mata cutter yang plus.

c.       Centerkan posisi ujung mata potong cutter terhadap batu gerinda (di bawah)

Proses pengerjaan: sayat bagian lembah spiral dengan menggerakkan naik sumbu vertical cutter. Setelah lembah tersayat rata dari ujung hingga pangkal, gerakkan sumbu horizontal sedikit demi sedikit (supaya spiral halus dan tidak ber step) hingga menyayat seluruh sisi spiral.

Gerakkan dengan konstan. Perlu diingat bahwa tangan kiri kita harus menjaga kestabilan gerakan langkah indexing head sehingga menghilangkan speleng yang ada.

Ketegangan senar berpengaruh pada proses penggerindaan spiral. Semakin tegang senar, maka jalannya putaran serta langkah indexing head akan stabil dan terkontrol. Ketegangan senar harus sering kali dicek karena senar dapat mengalami penambahan panjang khususnya pada senar baru.

Menurut saya penggerindaan spiral adalah yang paling sulit. Khususnya untuk cutter yang tidak ada

stgnya. Karena sp harus benar-benar sesuai dengan tujuan mengikuti mata potong spiral yang lama.

Menghitung SP, rumusnya adalah 360 x Langkah : sudut putar indexing.

Kemudiaan menentukan diameter piringan dan roda gigi dengan melihat table.

Dan untuk menentukan sudut spiral cutter dengan rumus Tan α = diameter cutter x π : Sp. + 2° untuk membentuk rake angle.

Perlakuan tiap macam batu gerinda juga tidak sama. Untuk batu gerinda merah, memiliki sifat yang rapuh, sehingga harus lebih hati-hati.

Pengenalan Mesin Surface Grinding "Magerle"

Adalah proses meratakan permukaan benda kerja dengan menggunakan mesin surface grinding.

Benda kerja yang dikerjakan adalah benda kerja yang menuntut kualitas permukaan yang baik.

Pencekaman dilakukan dengan magnet (pembentukan magnetnya: elektromagnetik).

Untuk benda kerja yang kecil dapat menggunakan alat mantu: tanggem, lem.

Bagian2 mesin surface grinding, hal 1.

Langkah kerja:

1.      Pasang benda kerja

2.      Atur panjang dan lebar langkah mesin susuai benda kerja

3.      Atur kedudukan batu gerinda. Disentuhkan, dengan bantuan kertas (0.1 mm)

4.      Putar batu gerinda

5.      Hidupkan pendingin

6.      Jalankan dan atur kedalaman pemakanan

Sebelum mengerjakan BK, harus tahu apa fungsi BK tersebut, tuntutan geometri dan performance. Contoh: ‘knife’, sisi potongnya harus tajam (tidak boleh didebur)

Apabila BK sudah dikerjakan dengan semestinya namun gosong, maka yang harus kita lakukan adalah memperbanyak porsi pemberian cooling, dan mendresser batu gerinda. Pada mesin magerle, besarnya pemakanan saat mendresser batu gerinda ± 0,02 mm sebanyak 10x.

Feeding pada magerle diusahakan secepat mungkin supaya hasil penggerindaan halus dan tidak gosong.

Untuk benda kerja yang memiliki tuntutan tegak lusus, langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

 1

24

                        3                            

a.      Just clean bidang yang memiliki permukaan paling luas, misal bidang 1

b.      Balik BK

c.     Masukkan ukuran sesuai dengan ukuran dan toleransi, maka akan terjadi pula kesejajaran antara     bidang 1 dan bidang 2

d.      Gunakan tanggem untuk pencekaman dalam pengerjaan bidang 3

e.      Just clean bidang 3

f.        Balik BK, kerjakan bidang 4 dan masukkan ukuran

g.      Maka terbentuklah bidang segi empat yang tegak lurus antar sisinya.

Untuk menggerinda BK dengan kekerasan ±60 HRC, menggunakan batu gerinda berwarna hijau yang lebih lunak. Karena apabila kerasbertemu keras, hasil sayatan tidak sempurna dan malah gosong.

SURFACE GRINDING MACHINE

a.  Pengertian

Mesin Surface Grinding adalah mesin gerinda yang mengacu pada pembuatan bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Mesin surface grinding bisa kita jumpai di ATMI pada mesin Brand dan Magerle. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur pada bagian tuasnya.

b.  Klasifikasi

Mesin surface grinding berdasarkan pergerakan meja dan spindlenya dibagi menjadi 4 macam, yaitu:

1.    Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut. Mengenai panjang langkah pada meja dan gerakan melintang batu gerinda dapat disetting pada tuas dimeja mesin gerinda sesuai dengan sifat dan karakter benda kerja yang akan dikerjakan.

 

2.    Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar

Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata pada benda kerja silindris. Tepatnya dibagian sisi permukaan rata benda kerja tersebut dengan gerakan berputarnya meja mesin surface grinding.

3.    Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik

Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut. Penggerindaan berlangsung pada sisi samping roda gerinda sehingga ketika proses harus berhati-hati dalam pemakanan (DOC) dengan cara lebih sedikit-sedikit. Cara ini dilakukan agar benda kerja tidak gosong ketika  menerima beban dan luas penampang yang terlalu besar pada sisi potong batu gerinda.

4.     Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar

Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros dan lubang. Bisa juga untuk membuat lubang yang presisi bila memang tidak ada mesin universal grinding dalam bengkel Anda saat diperlukannya penggerindaan lubang dalam seperti gambar disebaliknya.

         

Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam, yaitu:

1.  Surface grinding semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.

2. Surface grinding otomatis, proses pemotongan diatur melalui program (NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).

Berdasarkan prinsip pendingin (coolant) mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam, yaitu:

1. Penggerindaan kering

Sesuai dengan tujuannya, penggerindaan kering dilakukan tanpa menggunakan cairan pendingin. Agar debu yang timbul dari penggerindaan tidak beterbangan dan terhisap oleh orang yang bekerja, maka mesin dilengkapi dengan penyedot debu. Karena apabila tidak disedot, maka debu akan mengendap pada bagian-bagian mesin.

2. Penggerindaan basah

Pada penggerindaan basah digunakan cairan pendingin untuk mencegah debu yang timbul dari penggerindaan. Hal ini perlu dijaga agar tidak sampai mengenai operator, dan tidak pula berserakan keluar mesin maupun kena lantai. Untuk itu mesin ini operlu dilengkapi perisai untuk menahan cairan pendingin. Pada penggerindaan basah, kita dapat mempertahankan sifat logam, karena tidak mengalami kenaikan suhu  akibat gesesekan pada proses pemotongan.

Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan bolak-balik benda kerja, dan gerak rotasi dari tool. Dilihat dari prinsip kerja utama mesin tersebut, mesin gerinda datar secara garis besar mempunyai tiga gerakan utama, yaitu:

1) Gerak putar batu gerinda.

2) Gerak meja memanjang dan melintang.

3) Gerak pemakanan

c.    Macam-macam pencekaman pada mesin surface grinding

1.  Meja magnet listrik

Pencekaman ini paling sering digunakan sebagian besar mesin surface grinding. Benda kerja tipis yang tidak mampu dilakukan pada pencekaman biasa sangatlah cocok untuk pencekaman ini. Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik. Pada mesin gerinda datar yang berfungsi sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin gerinda itu sendiri. Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik, harus mempunyai syarat yaitu permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi on.  Benda kerja diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada posisi garis kerja medan magnet. Tentu saja benda kerja harus dalam kondisi bersih juga. Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan yang di ujungnya diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara dan selatan secara bergantian bila dialiri arus listrik. Supaya aliran medan magnet melewati benda kerja digunakan logam nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet. Ketika melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang menuju pencekam magnet dengan menggunakan tombol on/off.

2.    Meja magnet permanen

Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat pada pencekam. Pada mesin gerinda jenis ini, magnet yang mengaliri meja bersifat permanen, proses pencekaman benda kerja menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja jenis ini hampir sama dengan proses pencekaman benda kerja pada mesin gerinda datar pada umumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang membedakan mesin jenis ini dengan mesin gerinda pada umumnya.

Perbedaan tersebut sebagai berikut.

a.     Teori ini seperti halnya magnetic yang berada di Stand Dial indicator. 2 kutub bekerja dan mengadung magnetis bila ada 2 kutub yang berbeda didekatkan (utara-selatan), 2 kutub tidak bekerja bila ada 2 kutub yang sama didekatkan.

b.     Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).

b.  Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah.

c.    Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan aliran medan magnet.

d.    Posisi tuas ”ON”, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam.

e.  Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang terdapat pada pencekam magnet.

f.   Posisi tuas ”OFF”, aliran magnet dipindahkan karena lempengan magnet dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga benda kerja tidak tercekam.

3.  Swivel vice

Pencekaman digunakan ketika benda kerja yang semua bidang telah digerinda, di mana antara satu dengan yang lainnya saling tegak lurus dan sejajar. Adapun proses pencekaman benda kerja menggunakan vice ini sebagai berikut.

·         Permukaan benda kerja yang dijepit oleh vice ini menghasilkan bidang yang akan tergerinda mempunyai kesikuan dan kesejajaran yang baik dengan syarat vice sudah disetting siku dan kerataannya.

·         vice dicekam dengan menggunakan pencekam magnet dalam posisi yang bisa dirubah rubah sesuai dengan penggerindaan yang diinginkan. Bidang-bidang dari vice digunakan sebagai bidang dasar dan penahan.

·         Permukaan bidang pencekam dan yang tercekam harus bersih dari kotoran-kotoran yang mengganggu pencekaman dan ketelitian penggerindaan.

·         Untuk menggerinda benda kerja tegak lurus, vice diputar 90° tanpa harus membuka penjepitan benda kerja, dengan syarat permukaan benda kerja lebih tinggi dari permukaan rahang ragum. Untuk sudut kemiringan yang lain juga bisa dilakukan dengan menyeting sebelumnya kedudukan benda kerja menggunakan bevel transfer yang sudah di setel pada bevel protactor.

3.    Meja sinus

Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalam penggerindaan yang membentuk sudut dengan ketelitian mencapai satuan sudut dalam detik,

Adapun proses pencekaman benda kerja dengan ragum sinus sebagai berikut.

·      Meja ini dicekam pada meja magnet (permukaan meja sinus juga mengadung magnet yang berguna untuk meletakkan benda kerja pada bagian atasnya).

·      Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan mengendorkan kunci yang biasanya di setel dengan kunci L. Kemudian diposisikan pada sudut yang diinginkan lalu dikencangkan lagi.

·      Benda kerja dipasang pada bidang atas meja sinus dengan system pencekaman meja magnet juga.

4.    Meja sinus universal

Tidak dipungkiri bahwa benda kerja mempunyai bentuk yang kompleks. Hal itu tergantung faktor benda kerja tersebut dengan pasangannya nanti ketika dissembling. Untuk ukuran yang mempunyai tuntutan kemiringan, meja ini sangat cocok untuk pencekamannya. Meja sinus universal digunakan untuk membentuk sudut ke arah vertical dan ke arah horizontal. Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke benda kerja. Ada tiga bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga dan alur V, atau Blok V. masing-masing sumbu mempunyai keterangan sudut sehingga kita dapat memutar-mutar meja ini.

Blok V                                          Blok persegi

5.  Pencekaman khusus

·      Blok penghantar medan magnet (packing berlapis), digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak memungkinkan dicekam langsung pada meja magnet.

·      Blok penghantar medan magnet beralur V, digunakan untuk mencekam benda kerja menyudut dengan sudut istimewa.

d.    Bagian-Bagian Utama Mesin Surface Grinding

·      Column

Bagian ini  berfungsi untuk menopang unit kepala gerinda.

·      Tuas Pembalik Arah Meja

berfungsi untuk membalik arah gerak penyayatan meja. Dilengkapi dengan stopper sebagai batas pergerakan meja mesin surface grinding.

·      Handle Memanjang

berfungsi untuk menggerakan meja dengan arah memanjang yang bisa disetting panjang langkahnya.

·      Handle Melintang

berfungsi untuk meja dengan arah melintang yang bisa disetting panjang langkahnya.

·      Control Box

Letak dimana tombol-tombol pengendali yangdi gunakan sebagai pusat kendali mesin.

·      Coolant Box

Tempat cairan pendingin. Tempat ini harus sering-sering di chek karena bila sampai kelalaian bisa membuat chip yang berupa serbuk mengendap dan dapat menghampat sirkulasi coolant.

·      Alas Mesin

Alas mesin disebut juga bed merupakan kotak terbuat dari besi tuang dan di dalamnya ditempatkan unit penggerak hidrolik. Pada bagian atas bed terdapat alur berbentuk V sebagai tempat eretan melucur.

·      Eretan

Eretan disebut juga sadel. Eretan bergerak bolak-balik dalam arah memanjang atau melintang di atas bed.

·      Meja

Meja ini terpasang pada permukaan bagian atas eretan. Perlengkapan meja kerja dilengkapi dengan tiga buah alur T untuk menempatkan baut pengikat. Permukaan meja digerinda dengan presisi pada waktu mesin dirakit. Di atas meja dapat ditempatkan magnet untuk mencekam benda kerja.

·      Kepala Gerinda

Unit kepala gerinda terbuat dari besi tuang, di dalamnya terdapat sumbu roda grinda dan peluru penahan gesekan. Sumbu atau poros gerinda terbuat dari baja campuran dan digerinda sangat presisi. Di salah satu ujung sumbu terpasang sebuah motor atau puli.

e.    Benda kerja yang dihasilkan

Contoh hasil dari mesin surface grinding adalah Parallel block, V-Block, Caliper, Bed Mesin, dll.